¿Las piezas de falsificación de die son propensas a la deformación o el daño por fatiga durante el uso a largo plazo?

Como un componente básico importante en la producción industrial y la fabricación mecánica, Partes de fugación de muerte se usan ampliamente en diversas estructuras de carga y transmisión. La alta temperatura y la alta presión de los equipos de matriz y forja durante el proceso de formación hacen que la estructura interna del metal sea más compacta y los granos refinados, dando así las partes de fugación de troqueles fuertes propiedades mecánicas y una buena durabilidad.
En entornos de aplicación reales, las piezas de fugación de die a menudo tienen tareas de carga compleja y pesada. Con el tiempo, las cargas alternativas repetidas tendrán un impacto potencial en su estructura interna. Las características esenciales de los materiales metálicos determinan que incluso si están completamente optimizados durante las etapas de diseño y fabricación, es difícil evitar por completo la acumulación de fatiga durante el uso a largo plazo. En el proceso de que las piezas de fugación de troqueles se sometan a tensiones alternativas, como flexión repetida, estiramiento, compresión y torsión, las micro grietas internas pueden expandirse gradualmente, lo que eventualmente conduce al daño por fatiga. Especialmente en la operación a largo plazo de los equipos mecánicos, la superposición de factores externos como los cambios de temperatura ambiente, las condiciones de lubricación insuficientes y las mutaciones de carga acelerarán el proceso de descomposición de rendimiento de las piezas de forja de troquel.
El riesgo de deformación de las piezas de fugación de troqueles también es digno de atención. Aunque las piezas de forja de troquel generalmente tienen buena rigidez y resistencia después de la forja, los factores como la fatiga estructural, el envejecimiento material y el impacto externo bajo el uso a largo plazo aún pueden causar cambios dimensionales y problemas de deformación. Especialmente en entornos de trabajo con alta temperatura, alta humedad o medios corrosivos, micro grietas o puntos de corrosión pueden ocurrir en la superficie de las piezas de forja de troquel, debilitando aún más su estabilidad general y causando una deformación irreversible en partes o incluso en todo. Para las piezas de rodamiento y los conectores clave, incluso una pequeña desviación dimensional puede afectar la precisión operativa general del equipo e incluso causar una gama más amplia de fallas mecánicas.
Para reducir el riesgo de deformación y daño por fatiga de las piezas de fugación de troqueles durante el uso a largo plazo, el control estricto en las etapas de diseño y fabricación es esencial. Seleccionar materiales metálicos adecuados para garantizar la pureza y las propiedades físicas de las materias primas es la base para mejorar la durabilidad de las piezas de falsificación de troqueles. Al mismo tiempo, el control de la temperatura, la aplicación de presión y el tratamiento térmico posterior en el proceso de forjado de matriz afectarán directamente la integridad y la estabilidad de su estructura cristalina interna. El proceso de tratamiento térmico razonable no solo puede eliminar el estrés residual interno, sino también mejorar aún más la resistencia y la dureza de las piezas de forja de troquel, lo que proporciona garantía para su uso a largo plazo.
En aplicaciones prácticas, la inspección y el mantenimiento regulares también son medios importantes para extender la vida útil de las piezas de fugación de troqueles. Al inspeccionar regularmente las piezas clave, se pueden descubrir las grietas potenciales, el desgaste y la corrosión a tiempo para evitar pequeños problemas que se acumulen en mayores peligros ocultos de falla. Además, la buena lubricación y la distribución de carga razonable también pueden ayudar a frenar la tasa de acumulación de fatiga de las piezas de falsificación de troquel y reducir la concentración de estrés local causada por fricción o impacto, reduciendo así la probabilidad de deformación y daño por fatiga. 3333333